Qué es el VRP y por qué importa en el reparto diario

Definición directa: qué es VRP

VRP significa Vehicle Routing Problem: dado un depósito (o varios), una flota y un conjunto de entregas, el objetivo es decidir qué vehículo hace qué pedidos y en qué orden, de forma que se cumplan las restricciones y se minimice un coste (km, tiempo, euros o una combinación).

En distribución B2B el VRP aparece cada mañana: hay pedidos del día, camiones con capacidad distinta, clientes con franjas de recepción y conductores con jornada limitada. Si lo resuelves “a ojo” o solo con Google Maps ruta a ruta, estás resolviendo un problema distinto: navegación puntual, no optimización de flota.

La diferencia práctica es enorme. Maps te dice cómo ir de A a B. Un solver VRP te dice cómo repartir 80 paradas entre 6 vehículos sin romper ventanas ni sobrecargar cajas. Por eso las búsquedas “qué es VRP” y “optimización de rutas” acaban convergiendo en el mismo dolor operativo.

Variantes que verás en software real (CVRP, VRPTW, CVRPTW)

El VRP “puro” rara vez existe en la calle. En flotas de reparto aparecen variantes con nombre técnico que conviene conocer para evaluar un TMS o un planificador:

CVRP añade capacidad: peso, volumen o número de bultos. Sin capacidad, el solver “optimiza” rutas inviables. VRPTW añade ventanas horarias: el cliente solo recibe de 9 a 12. CVRPTW combina ambas: es el caso típico de una distribuidora con flota propia.

También existen multi-depósito, recogidas y entregas mixtas, o flotas heterogéneas. No necesitas memorizar siglas: sí necesitas preguntar al proveedor si su motor modela capacidad y ventanas de verdad, o solo ordena paradas por proximidad.

• CVRP: capacidad de vehículo
• VRPTW: ventanas horarias
• CVRPTW: capacidad + ventanas (caso habitual de reparto)
• Heurística “vecino más cercano”: rápido, lejos del óptimo

VRP frente a Excel y frente a Google Maps

Excel sirve para listar pedidos y zonas fijas (“camión norte / camión sur”). Deja de servir cuando el volumen diario cambia, hay urgencias o las zonas se desequilibran. Maps sirve para navegar; no asigna flota ni respeta capacidad global.

Un planificador con VRP calcula varias rutas coherentes entre sí. Si mueves un pedido de un camión a otro, el resto se reequilibra. Esa replanificación es el valor: no un mapa bonito, sino un plan ejecutable para toda la flota.

Si tu equipo dedica más de una hora cada mañana a “cuadrar” rutas, o si un pedido urgente rompe el día, el cuello de botella ya no es el conductor: es la falta de un modelo VRP.

Cómo se usa el VRP en LogIA (sin blueprint interno)

En LogIA los pedidos validados entran al dominio del tenant; el dispatcher lanza la optimización con la flota disponible. El motor usa un solver matemático (OR-Tools) con restricciones de capacidad y ventanas; los tiempos de viaje se estiman con un motor de red viaria, no con línea recta.

La IA no “inventa” la ruta. La IA ayuda a capturar y validar el pedido (Gmail push, WhatsApp, PDF). La ruta la calcula el solver. Si un caso es dudoso en captura, hay revisión humana antes de contaminar el plan del día.

Para profundizar en métodos y señales de compra, lee también la guía de optimización de rutas y la landing de planificador de rutas de reparto. Si quieres cuantificar km, usa la calculadora de ahorro.

Checklist: ¿necesitas un solver VRP ya?

Usa esta lista como filtro rápido. No es una promesa de ahorro: es un diagnóstico de complejidad.

• Más de ~15–20 paradas diarias con más de un vehículo
• Ventanas horarias que el cliente hace cumplir
• Capacidad heterogénea (furgón vs camión)
• Cambios de última hora varias veces por semana
• Dispatcher que no puede ausentarse sin que se caiga el plan

Datos de entrada que un VRP necesita (y por qué fallan las demos)

Un solver no inventa magia: necesita pedidos geocodificados, capacidad de cada vehículo, ventanas por cliente y una matriz de tiempos creíble. Si la demo solo muestra un mapa con pines bonitos y no te pide capacidad ni ventanas, estás viendo visualización, no VRP.

En la práctica, el cuello de botella suele ser la calidad del pedido (dirección ambigua, peso desconocido) más que el algoritmo. Por eso en LogIA la captura y validación van antes del optimizador: basura a la entrada produce rutas “óptimas” inútiles.

También importa el objetivo: minimizar km no es lo mismo que minimizar retrasos o equilibrar carga entre conductores. Pregunta qué función de coste usa el software y si puedes priorizar puntualidad frente a distancia.

Señales de que tu “optimización” actual no es VRP

Zonas fijas eternas (“siempre el mismo camión al polígono norte”) sin rebalanceo semanal. Reordenación manual de 40 filas en Excel. Uso de Maps para encadenar 12 paradas de un solo vehículo ignorando al resto de la flota.

Nada de eso es ilegal ni “malo” en flotas pequeñas. Deja de servir cuando el volumen crece o cuando un pedido urgente obliga a romper zonas. Ahí aparece el VRP: reasignación global, no un truco local.

Si quieres medir el impacto antes de comprar, usa la calculadora de ahorro en rutas con tus números y pide una demo con un día real anonimizado. La diferencia se ve en el plan completo, no en una sola ruta de escaparate.

Glosario corto para hablar con proveedores

Usa este vocabulario en la demo para filtrar marketing vacío.

• Depósito / almacén: origen y normalmente fin de ruta
• Capacidad: peso, volumen o bultos máximos por vehículo
• Ventana horaria: intervalo en el que el cliente acepta entrega
• Servicio en parada: minutos de descarga (afecta al plan)
• Matriz de tiempos: minutos entre cada par de puntos
• Infactibilidad: el solver no encuentra plan que cumpla todo