Planificar una ruta en Google Maps es razonable con un solo vehículo. Con cuatro furgones y sesenta paradas, el problema cambia de naturaleza: hay que decidir qué pedidos van en qué camión y, después, en qué orden visitarlos — respetando capacidad, horarios de cliente y jornada del conductor.
Eso es el VRP (Vehicle Routing Problem) aplicado a reparto B2B. No necesitas entender el algoritmo; sí conviene saber qué datos necesitas y qué esperar del software. Relacionado: guía de optimización de rutas y optimización de rutas con LogIA.
Dos decisiones: asignar pedidos y ordenar paradas
Asignación: repartir pedidos entre vehículos según capacidad (kg, volumen, palets), zona geográfica y tipo de camión (frío, plataforma). Secuenciación: orden de visitas minimizando km y respetando ventanas horarias. Hacer solo la secuencia con un camión fijo deja km sobre la mesa si el pedido debió ir en otro vehículo.
Restricciones que un optimizador debe respetar
- Capacidad máxima por vehículo (peso y/o volumen)
- Ventanas horarias de entrega del cliente
- Tiempo de servicio en parada (descarga)
- Jornada máxima del conductor
- Almacén de salida común (depot)
- Prioridad de pedidos urgentes
LogIA resuelve CVRPTW (capacitated VRP with time windows) usando OR-Tools y tiempos de carretera de OSRM — no línea recta entre puntos.
Planificación manual vs optimizador multi-vehículo
| Escenario | Manual (Excel + Maps) | Optimizador VRP |
|---|---|---|
| 3 vehículos, 25 paradas | Viable con experiencia | Rápido y reproducible |
| 6 vehículos, 60 paradas | Horas + errores | Minutos + revisión |
| Cambio urgente mid-day | Rehacer 2–3 rutas a mano | Reoptimizar flota afectada |
| Nuevo dispatcher | Curva de aprendizaje larga | Mismo proceso desde día 1 |
| Comparar escenarios | Casi imposible | Recalcular con un clic |
Errores habituales con flotas de 5–15 vehículos
- Rutas fijas «de lunes» que no se adaptan al volumen del día.
- Un camión hace zona norte y sur el mismo día por inercia.
- Ignorar volumen y mirar solo peso ( o viceversa).
- No replanificar cuando entra un pedido grande a mediodía.
- Confundir optimizar una ruta con optimizar la operación entera.
Implementación práctica en tu operativa
- Centraliza pedidos en un solo sistema (email, ERP, manual).
- Mantén coordenadas y ventanas horarias de clientes actualizadas.
- Define capacidad real de cada vehículo, no «la de fábrica».
- Optimiza toda la flota cada mañana; revisa y ajusta antes de publicar.
- Mide km y horas una semana antes y después — con tus datos.
Si vienes de Excel, lee 5 señales de que necesitas automatizar. Para el coste del km, cómo calcular el coste real de una ruta. Estima ahorro potencial en la calculadora de ahorro.
Reducciones de km dependen de densidad de paradas, zona y calidad de datos. Escenarios del 5–20 % son rangos habituales en literatura de VRP vs planificación manual; tu resultado puede variar.